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Die unkomplizierte Flanschbauform des MIG-Drehgebers erweist sich auch für Antriebe, die den jetzt geltenden ATEX-Vorschriften entsprechen müssen, als besonders wirtschaftliche Lösung. Während die herkömmlichen verfügbaren Inkremental-Drehgeber (Encoder) in Gehäusebauweise druckfest gekapselt sein müssen und baumustergepüfte Kabeldurchführungen sowie zünddurchschlagsichere Wellendurchführungen benötigen, ist die Elektronik des MIG-Drehgebers vollständig im Flansch integriert und hermetisch vergossen. Er erfüllt standardmäßig die Richtlinie 94/9EG (ATEX 95). Der Kostenvorteil ist extrem, zumal die Montage sehr einfach ist und die mögliche Schutzart IP 67 den Einsatz auch in Nassbetrieben erlaubt. Hinzu kommt, dass aufgesetzte Drehgeberkonstruktionen gegen mechanische Beschädigungen anfällig sind, während der MIG-Drehgeber unkompliziert, platzsparend und geschützt als Zwischenflansch zwischen Motor- und Maschinenflansch bzw. Getriebeflansch montiert wird. Je nach Durchmesser benötigt er nur 9 bis 12 mm Bauraum. Daher ragen keine Komponenten in den Raum hinein und die Sensorik ist vollkommen in den Flansch aus Aluminium, Stahl oder Edelstahl integriert, so dass die Hallsensoren des elektro-magnetisch arbeitenden MIG optimal geschützt sind. − Es gibt keine offenen elektronischen Bauteile. So macht die Flanschbauform diesen universellen Drehgeber zum praxisgerechten und robusten Baustein der Automatisierung von Antrieben.

	Der neue MIG 1024 ATEX Robuster ATEX-konformer Drehgeber
text download	Die unkomplizierte Flanschbauform des MIG-Drehgebers erweist sich auch für Antriebe, die den jetzt geltenden ATEX-Vorschriften entsprechen müssen, als besonders wirtschaftliche Lösung. Während die herkömmlichen verfügbaren Inkremental-Drehgeber (Encoder) in Gehäusebauweise druckfest gekapselt sein müssen und baumustergepüfte Kabeldurchführungen sowie zünddurchschlagsichere Wellendurchführungen benötigen, ist die Elektronik des MIG-Drehgebers vollständig im Flansch integriert und hermetisch vergossen. Er erfüllt standardmäßig die Richtlinie 94/9EG (ATEX 95). Der Kostenvorteil ist extrem, zumal die Montage sehr einfach ist und die mögliche Schutzart IP 67 den Einsatz auch in Nassbetrieben erlaubt. Hinzu kommt, dass aufgesetzte Drehgeberkonstruktionen gegen mechanische Beschädigungen anfällig sind, während der MIG-Drehgeber unkompliziert, platzsparend und geschützt als Zwischenflansch zwischen Motor- und Maschinenflansch bzw. Getriebeflansch montiert wird. Je nach Durchmesser benötigt er nur 9 bis 12 mm Bauraum. Daher ragen keine Komponenten in den Raum hinein und die Sensorik ist vollkommen in den Flansch aus Aluminium, Stahl oder Edelstahl integriert, so dass die Hallsensoren des elektro-magnetisch arbeitenden MIG optimal geschützt sind. − Es gibt keine offenen elektronischen Bauteile. So macht die Flanschbauform diesen universellen Drehgeber zum praxisgerechten und robusten Baustein der Automatisierung von Antrieben.
	Das MIG-Anwendungsspektrum ist jetzt noch deutlich erweitert worden, denn die Mikroelektronik ermöglichte es der Ströter Antriebstechnik GmbH, die Zahl der Impulse von bisher 200 auf ‚echte’ 1024 Pulse zu erhöhen. Der neue MIG 1024 erschließt dem Zwischenflansch-Drehimpulsgeber weitere Anwendungsbereiche in der exakten Drehzahlregelung, bei Positions- und Dosiersteuerungen, bei der Momentregelung oder der digitalen Gleichlaufregelung. Die Signale des MIG-Magnetrings werden von den Hallsensoren als universelle HTL- oder TTL-Signale bereitgestellt. So ist er in eine Vielzahl gängiger Steuerungen integrierbar und eignet sich auch für die Nachrüstung an bestehenden Antrieben.Die MIG-Drehimpulsgeber werden standardmäßig für IEC-Normmotoren der Baugrößen 56 bis 225 gefertigt und sind auch in Sonderausführungen erhältlich, die sich den unterschiedlichsten Flanschformen anpassen. Bild: Der Drehimpulsgeber MIG 1024 in der platzsparenden und für den rauen industriellen Einsatz geeigneten Flanschbauform ist ATEX-konform. *Werkbild: Ströter Antriebstechnik GmbH*

	Bild: mig-atex jpg 573kb/rgb