Härterei Reese setzt auf High-Tech

Plasmatechnologie in neuer Dimension

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 „Die Plasmatechnologie kann jetzt auch für das Härten von Bauteilen mit einem Durchmesser bis 2.500 mm genutzt werden.“ Diese nüchterne Mitteilung der Härterei Reese Bochum hat für erhebliches Aufsehen bei den Verantwortlichen in Konstruktion und Produktion gesorgt.

Für die Hersteller hochbelasteter Bauteile, die z.B. im Anlagenbau und der Getriebetechnik eingesetzt werden, bedeutet dies eine entscheidende Qualitätsverbesserungen und deutliche Kostensenkungen in der Produktion, denn bisher gab es keine Anlage, in der Bauteile dieser Dimension im Plasma nitriert werden konnten.

Die traditionellen Verfahren sind das Einsatz- bzw. Randschichthärten, die Bauteilen dieser Größe die gewünschten Oberflächeneigenschaften geben. Im Prinzip haben sich diese Härtetechniken seit Jahrzehnten nicht geändert: Erfahrung und handwerkliches Können bestimmen die Qualität. Besonders kritisch jedoch: Je größer die Bauteile und je höher der Anspruch an die Maßhaltigkeit, desto aufwändiger ist der Einsatz dieser Härteverfahren. Großwälzlager, Kammwalzen, Zahnräder oder Linearführungen - um nur einige Beispiele zu nennen - mussten in den meisten Fällen nach der Wärmebehandlung durch Schleifen nachbearbeitet werden, da sich ein Härteverzug nicht vermeiden lässt. Bei diesem kostenaufwändigen Schleifprozess muss außerdem mit besonderer Sorgfalt darauf geachtet werden, dass die gewünschte Härtetiefe als entscheidender Parameter für den Verschleißschutz nicht verändert wird oder dass Schäden durch Schleifbrand entstehen.

Das jetzt in Bochum eingesetzte Puls-Plasmaverfahren arbeitet dagegen im Niedrig-Temperaturbereich, so dass der unerwünschte Härteverzug auf ein Minimum begrenzt werden kann. Das Plasma als „vierter Aggregatzustand“ bietet aber noch weitere Vorteile für die Härtetechnik: Es können die für das Härten erforderlichen chemischen Reaktionen bei deutlich kürzeren Prozesszeiten stattfinden und der Aufbau spezieller Schichten, die auf die technischen Anforderungen abgestimmt sind, ist mit gut reproduzierbaren Ergebnissen möglich. Das bedeutet nicht nur deutliche Kostensenkungen, sondern bietet auch neue Perspektiven bei der Werkstoffauswahl und Auslegung der Bauteile.

Geschäftsführer Dipl.-Ing. Gerhard Reese: „Wir haben durch die Zusammenarbeit mit unseren Kunden schon in der Konstruktionsphase sehr innovative Entwicklungen anstoßen können, die ohne dieses Verfahren in der neuen Dimension nicht denkbar gewesen wären. Das Nitrieren, Nitrocarburieren und der prozessintegrierte Korrosionschutz im Plasma eröffnen jedoch Perspektiven, deren positive wirtschaftliche und technologische Auswirkungen noch gar nicht voll überschaubar sind.“

Bild (oben): Die neue Plasma-Anlage: Nitrieren, Nitrocarburieren und Korrosionsschutz in einer neuen Dimension.
(unten) : Bauteile wie dieser Zahnkranz können jetzt bei hoher Maßhaltigkeit bis zu einer Größe von 2.500 mm x 2.000 mm im Plasma die gewünschte Oberfläche erhalten.